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주요공정
원료저장 → POPING → COOLING → 성형 → 가공 및 절단
POPING
   - polystyrene (폴리스티렌)을 증기를 사용하여 열을 가하여 부풀리는 작업
   - polystyrene (폴리스티렌) 구형입자에 열을 가하면 속이 비어있는 상태로 켜짐.
COOLING
   - 가열되어 부풀어 오른 폴리스티렌을 미세한 구멍(모기장과 비슷)이 있는 망에 넣어서 냉각하여
     압축공기를 이용하여 관을 통하여 성형기로 보냄.
성형
   - 부풀어진 폴리스티렌을 냉각한 후 모형 틀에 넣고 증기로 열을 가하면 입자들이 서로 붙어서 필요한
      형태를 만들어냄.
 

주요 위험 및 점검사항
원료저장 → POPING → COOLING → 성형 → 가공 및 절단
POPING 공정
   - 증기를 발생시키는 보일러는 공정과 방화 구획되어 있는가?
   - 가열부분에 안전장치는 되어 있는가? (과열시 자동적으로 공정 멈춤 장치)
   - 공정은 원료저장 창고와 이격되어 있는가?
냉각 공정
   - 냉각시 정전기에 의한 화재발생 및 연소확대 위험}
   - 이송파이프에 정전기 방치장치가 설치되어야 함.
성형 및 저장
   - 성형시 발생한 폐 스티로폴이 (발생하자마자 제거하지 않으면) 작은 알갱이로 부서져 전공장에
     흩어지게 됨.
   - 작은 알갱이가 화기, 정전기, 전기스파크에 의해서 발화할 수 있음.
가공
   - 가공(절단)을 하는 경우 분진(스티로폴 가루)들이 많이 생성
   - 분진이 아주 가볍고, 표면에 잘 달라붙어 포집에 어려움 있음.
   - 분진은 인화성도 높을 뿐만 아니라 공기의 접촉면적도 많아 쉽게 인화됨.
   - 파쇄기는 별도의 분리된 장소에 설치되어야 함.
주요공정 설명
개섬 : 섬유를 호퍼기에 입고시키기 전에 풀어헤침
혼타면 : 잡물을 제거하고 섬유를 균일하게 섞어줌.
소면 : 단섬유와 잡물을 제거, 섬유를 평행하게 함.
웹형성 : 직물모양을 성형함.
니들펀칭 : 섬유웹을 서로 엉키게 하여 섬유 상호간에 결합력을 갖도록 함.
열융착 및 성형 : 폴리에스터, 폴리아미드, 폴리에틸렌, 페놀수지 등의 고분자를 프레스 압축 및
    RESIN SPRAYING & DRYING
  ※ 프레스 압축시 공정온도는 200~300℃, RESIN SPRAYING & DRYING시 공정온도는 300~400℃임.
권사 : 나들펀칭후 나온 직물을 감아줌.
갤린더링 : 가열된 롤러 사이를 통과하여 직물 표면을 평활하게 하고 섬유 효면에 광택을 줌.
열융착 및 성형 : 폴리에스터, 폴리아미드, 폴리에틸렌, 페놀수지 등의 고분자를 프레스 압축 및
   RESIN SPRAYING & DRYING
  ※ 프레스 압축시 공정온도는 200~300℃, RESIN SPRAYING & DRYING시 공정온도는 300~400℃임.
주요위험사항
원료저장 → POPING → COOLING → 성형 → 가공 및 절단
 
주요 위험사항
발화하면 진화가 어렵고 대 규모의 재고자산 소실 위험 발생
공정 중에서 발생하는 다량의 분진
위험물(휘발성 물질)을 사용하는 도장공정:인화점이 낮고 인화폭발의 위험을 가진 용제류가 사용됨.
인화성 용제를 사용하는 접착공정:대부분 합성수지계 접착제로 그 자체는 발화위험이 없지만 인화성 용제류
   사용하여 위험
건조로 등의 열발생장치를 사용하는 건조공정
주요 점검사항
공장 내 목분의 청소상태 (분진 누적으로 인한 화재, 폭발위험 높음)
목분의 누적을 방지하기 위한 집진기 설치 여부
도장공정은 별도의 구획된 실이나 도장부스(BOOTH)가 설치되었는가?
도장실내에 집진설비가 설치되었는가?
접합제 및 가연성 위험물은 별도의 구획된 장소에 보관하는가?
소화기 등 초기 소화설비가 적재적소에 배치되었는가?
건조로에는 과열방지를 위한 장치가 설치되었는가?
공장 내에 난로 등의 화기사용시설이 있는가?
정전기 방지를 위한 정전기 예방장치를 설치하였는가?
방전가공이란?
방전현상에 따른 열작용으로 가공재료가 가공액의 증발작용으로 재료의 용융부분이 비산, 제거되는 원리를
   이용 각종 재료를 가공하는 방법
가공액 속에서 공작물과 전극(공구)사이에 0.04 ~0.05mm의 간격을 두고 100V 내외의 전압을 걸어주면 표면에
   돌출된 부분에서부터 방전(ELECTRIC DISCHARGE)이 일어남.
방전이 일어나는 부위에는 고온의 열이 발생하게 되는데 이 열을 이용하여 재료를 가공
방전가공기의 특징
반 절삭가공으로 가공이 곤란한 고경질 재료인 초경합금, 담금질 열처리강, 스테인레스 강철 등의 절단, 천공,
   연마 등의 가공, 여러 양식의 구멍 뚫기, 조각, 절단, 그 밖의 여러 가지 이형의 정밀가공이 가능.
대표위험 및 주요 점검사항
방전부분이 가공액 속에 있을 때에는 산소가 없어서 위험하지 않으나, 밖으로 나올 경우 급격한 발화가
   이루어짐 (가공액은 인화성 높은 액체임)
가공액이 방전부분을 충분히 담을 정도의 수위를 유지하고 있는지?
가공액이 적정수위 이하로 낮아질 경우 자동으로 전원공급이 차단되도록 하는 안전장치는 되어 있는가?
연속된 가공을 하다 보면 가공되는 양과 시간에 비례하여 슬러지가 성장하게 되는데 이를 고려한 관리는
   제대로 이루어 지고 있는가?
적정한 가공액을 사용하는가? (등유 등의 저인화점 가공액을 사용하면 유면의 높이가 충분히 확보되어 있어도
   쉽게 인화할 가능성이 크기 때문에 화재위험이 높음)
작업 중 발생하는 가연성 증기가 실내에 체류하면 다른 발화원에 인하여 화재, 폭발을 일으킬 수 있는데
   작업장의 환기시설은 잘 이루어지고 있는지?
주요공정 위험
혼합공정
   - 고무 원재료에 가황제, 연화제, 보강제 등 배합제 분말 혼합
   - 흩어지거나 누적된 분말에 착화 위험
   - 발포제, 가황제 등의 경우 폭발위험 있는 위험물임.
호인공정
   - 고무제조 공정 중 가장 위험한 공정
   - 고무시트와 포를 압착하기 위해 포에 고무풀을 입히는 작업
   - 고무풀을 만들기 위해 M.E.K., 고무휘발유 등 인화물질 사용
   - 고무로울 등의 마찰에 의한 정전기 발생 (인화물질 + 정전기에 의한 화재 위험)
성형공정
   - 성형기에 의해 제품형태로 마감하는 작업
   - 인화성 용제, 고무용액 등에서 발생하는 증기로 인한 화재, 폭발위험
가황공정
   - 고무에 탄성을 주고 변형을 방지하기 위해 100~200℃의 온도에서 압력을 통해 유황을 주입하는 공정
   - 공정이 불완전하게 진행될 경우 폭발위험 있음.
마감공정
   - 그라인더로 표면을 매끄럽게 연마하는 공정
   - 마찰열과 정전기에 의한 발화위험 있음.
주요 성형방법
압축성형
   - 금형에 재료를 넣고 가열, 가압하여 경화시킴
   - 성형온도는 80~190℃, 열원은 전기, 가스, 기름, 스팀 등 사용
   * 방 법 : 플라스틱 재료를 형틀에 넣고 가열한 다음 압력을 가해 형틀이 모양대로 성형
   * 용 도 : 페놀 수지와 같은 열경화성 플라스틱의 성형에 이용
   * 제 품 : 그릇과 같이 한쪽이 열린 단면을 가진 제품.
사출성형
   - 플라스틱 수지를 점성액체로 만든 후 200℃ 전후의 비교적 낮은 온도에서 성형
   방 법 : 플라스틱 용융액을 수송기로 밀어 내고, 노즐을 통하여 용융액을 형틀에 채워 성형.
   용 도 : 열가소성및 열경화성 플라스틱의 성형에 이용
   제 품 : 병마개, 기어, 식기류, 조립식 장난감, 선풍기 날개,기계의 케이스등
압출성형
   - 성형재료를 Hopper에 넣고 가열통으로 녹이고 그 재료를 Screw에 의해 옮겨 선단부에 있는 Die를
     통과시켜 (압출)완제품 생산
   - 필름, 쉬트, 파이프, 호스, 비닐포대, 병 등 생산
   * 방 법 : 압출기에 원료를 계속 공급하면서 형틀을 통해 밀어내어 일정한 모양의 제품을 성형.
   * 용 도 : 열가소성 플라스틱의 성형에 이용
   * 제 품 : 구리선의 코팅, 플라스틱관, 플라스틱 필름, 종이, 널판지
발포성형
   스펀지 또는 스티로폼과 같은 단열재를 생산해 내는데 사용.
공정상 주요 위험
고열 사용에 따른 발화 위험
과열에 의한 열분해, 유독가스 발생
전기열원을 사용하는 경우 고무코드 열화나 손상으로 인한 단락 위험
가공공정 중 발생하는 분진에 의한 폭발위험
접합가공 공정중 인화성 착화제에 의한 화재, 폭발위험
성형후 인쇄공정 중 인화성 용제, 정전기에 의한 화재위험
주요 점검 사항
분진 청소 및 환기를 잘 하는가?
정전기 예방을 위해 접지
전기설비는 방폭형 설치
주요공정 설명
일반공정도
   개표 → 혼타면 → 소면 → 정소면 → 연조 → 조방 → 정방 → 권사 → 합사 → 연사
공정해설
   - 개표(OPENNING) : 압축된 원면을 자연방치하여 원래의 부풀음 성질을 회복시키는 공정
   - 혼타면(PICKING & BLOWING) : 압축되고 엉킨 섬유를 풀어 부풀게 하는 개면, 섬유에 함유된 잡물을
     제거하는 정면, 여러 종류의 원면을 섞어 균일한 품질로 만드는 혼면 공정
   - 소면 (CARDING) : 원면 속에 남아 있는 단섬유와 잡물을 제거하고 개개의 섬유를 분리한 후 평행으로
     편ROPE 상태의 SLIVER를 만드는 공정
   - 정소면 (COMBING) : 방적에 필요한 섬유길이를 얻기 위해 빗질로 잡물을 제거하는 공정 (부산물로 NOIL이
     생성됨)
    ※ 노일(NOIL) : 제조공정중에 COMBER에 의해서 협착물과 함께 떨어진 짧은 섬유
   - 연조 (DRAWING) : 굵기가 다른 다수의 SLIVER를 합치고 잡아 늘려 균일한 SLIVER를 만들고 섬유의 평행도를
     향상시키는 공정
   - 조방 (ROVING) : 연조 공정에서 만들어진 SLIVER는 바로 실을 만들 수 있는 굵기가 아니므로 가늘게
     RAFT하고 강도가 생기도록 꼬임을 주어 목관에 감는 공정
   - 정방 (SPINNING) : 조방에서 만들어진 조사를 원하는 굵기의 실이 되도록 늘리고 꼬임을 주어 지관에
     감는 공정
   - 권사 (WINDING) : 여러 공정을 거치며 굵기가 서로 상이하고 운반.취급이 곤란한 관사의 결점제거와
     운반이 용이하도록 지관에 옮겨가는 공정(만들어진 중간제품을 CHEESE라고 함)
   - 합사 (DOUBLING) : CHEESE 상태의 실을 요구되는 제품의 특성에 따라 제직이 가능하도록 꼬임을 주어
     합치는 공정
   - 연사 (TWISTING) : 합사공정에서 만들어진 두가닥의 실에 꼬임을 주어 한가닥으로 만드는 공정
주요 위험사항
전체 공정중에 다량의 분진이 발생되며, 기계설비중 고속의 회전체가 많아 마찰열에 의한 화재위험 매우 높음.
혼타면 (PICKING & BLOWING)
   - 원면에 들어있던 쇠붙이가 고속으로 회전하는 회전체와의 마찰 스파크에 의해 발화
   - 기계 사이에 과잉의 솜이 끼어 통과되지 않고 마찰에 의해 발화
   - 원면은 슈트를 통해 다음 공정으로 이동되기 때문에 연소 확대 위험이 큼.
   - 혼타면 공정은 타공정과 방화구획되어 있어야 함.
소면 (CARDING)
   - 과열, 스위치박스에서의 스파크로 인한 주위 섬유분진 인화
   - 회전체나 실린더 사이에 다량의 섬유가 끼어 마찰에 의한 발화
   - 혼타면 공정에서 제거되지 않은 쇠붙이의 마찰에 의한 스파크로 발화
집진설비
   - 공정중에 다량의 분진발생으로 인한 전기 및 마찰열에 의한 발화
공조설비
   - 공조터널을 통한 연소확대위험
   - 화재발생시 흡.배기불량으로 인한 연기 및 가스 질식
주요 점검사항
혼타기 및 소면기에 쇠붙이 제거를 위한 금속분리기 설치 여부
집진장치는 중앙집중방식으로 운영되고 있는가?
공장내 공조실은 설치되어 있으며, 공조닥트와 터널의 청결상태는 양호한가?
원면창고와 완제품창고는 공장과 방화구획 또는 별동으로 분리되어 있는가?
모든 전기설비는 분진위험이 없는 방진형으로 설치되어 있는가?
기계주위에 떨어져 있는 면은 정기적으로 수거처리되고 있는가?
주요공정 설명
일반공정도
   선별 → 세모, 화탄 → 반모 → 조합(혼모) → 방모 → 정방 → 합사, 연사
공정해설
   - 선별 : 여러 원료 (짧은 양털, 노일, 회수양모, 짐승털 등)를 용도별로 선별
   - 세모 : 소다, 비누, 알코올 세제 등으로 세정
   - 화탄 : 양모섬유 속의 식물성 잡물을 묽은 황산에 침적하여 탄화, 제거
   - 반모 : 직물상태의 원료, 실부스러기를 섬유상태로 풀어 헤치는 작업
   - 조합(혼모) : 반모된 섬유를 종류별로 섞는 과정 (방적효과를 위해 급유를 함)
   - 방모 : 섬유를 잡아늘리고 각종 원료를 혼합시켜 균일한 두께의 엷은 막상으로 한 다음 가는 조사
      (Roving)로 만들어 보빈(Bobbin)에 감음.
주요 위험 사항
면방적의 위험 참조
주요공정
일반공정도
   모소 → 탈호 → 수세 → 정련 → 수세 → 표백 → 건조 → SILKET → 염색, 날염 → 가호 → 건조
   → 폭내기 → 광택내기 → 검사
공정해설
   - 모소(SINGEING) : 직물표면에 있는 잔털을 불꽃(가스)으로 태워 표면을 매끄럽게 하는 공정
   - 탈호.수세(DESIZING.WASHING) : 직물에 붙어 있는 풀과 물에 녹는 불순물을 제거하여 정련액의 침투를
     고르게 하기 위하여 온수, 산, 효소침지법 등으로 풀을 제거하는 공정
   - 정련.수세(SCOURING.WASHING) : 색소 이외의 유제, 풀감, 대전방지제, 먼지 등이 표백용액이나 염색용액에
     섞여 직물에 침투하는 것을 방지하고 순백도, 선명도를 높이는 공정
   - 표백.건조(BLEACHING.DRYING) : 섬유에 포함된 약간의 색소 불순물을 표백제를 사용하여 순백색으로 만드는
     공정
   - 수세.건조(SILKET 가공) : 직물에 장력을 주고 고광택, 염색성의 향상, 흡습성의 증가 등을 위해
     수산화나트륨 용액에 넣는 공정
   - 염색.날염.수세.건조(DYEING)
      * 염색 : 염색조에 섬유전체를 담궈 염료를 침착시키는 공정
      * 날염 : 섬유표면에 원하는 색상과 무늬를 PRINT 하는 공정
   - 가호.건조(SIZING) : 염색액의 침착도를 높이기 위하여 풀을 먹이는 공정
   - 폭내기(TENTERING) : 수축한 직물을 일정한 폭으로 조정하여 제품의 변형을 방지하는 공정
   - 광택내기(CALENDERING) : 가열된 회전 ROLLER에 직물을 통과시켜 직물표면에 광택을 주는 공정
 
주요 위험사항
- 공정중에 많은 열원이 사용됨에 따라 이의 관리부주의로 인한 화재위험 높음
- 다량의 물 사용에 따른 전기화재위험 (모든 전기코드는 방습코드로 해야 함.)
- 대표적인 화재위험으로는 모소 및 텐터, 건조공정 등이다.
모소(SINGEING)
   - 생지상태의 직물을 가스열이나 가열된 롤러 사이를 통과시키게 됨에 따라 직물이 직화와 접촉되어 있어
     화재위험이 높음.
   - 가스사용에 따른 누설 및 체류에 의한 폭발화재가 발생함. (작동 정지시 자동 가스차단장치 가동해야 함.)
날염
   - 인화성 용제로 인한 화재위험 (용제류는 별도 장소에 보관)
폭내기(TENTERING)
   - 열원으로 가스, 전열, 열풍, 열매유를 사용하고 섬유부스러기 및 원단에 부착된 염료 등이 기계 내부에
     쌓이는 경우가 많아 고온에 의한 화재위험이 높음.
   - 열매유를 사용하는 텐터기는 열매유의 누출로 인한 화재위험이 높음.
건조(DRYING)
   - STEAM PIPE, 건조기, 주변의 가연물 방치로 인한 사고가 발생함.
   - 건조기 내부의 섬유분진이나 타르에 착화할 위험
주요 위험사항
다리미, 재봉인두 등으로 인한 화재
전기과열에 의한 화재위험
섬유부스러기, 분진이 기계 마찰열, 조명 및 전열기구 등으로 인해 착화
주요 점검사항
다리미 등 전열기구 관리
전기설비 관리
청소 및 분진제거, 정리상태
 
주요 공정 및 인쇄 양식별 특성
인쇄방법에 따라 그라비아인쇄(오목인쇄), 평판인쇄(OFFSET) 활판인쇄(볼록인쇄), 등이 있으며, 그 중 특히
  그라비아 인쇄의 위험성이 가장 높음.
그라비아인쇄(오목판 인쇄)
   - 음각의 그라비아판을 만든 후 오목한 부분에 잉크를 묻혀서 인쇄하는 방식
   - 인쇄기의 고속 운전에 따른 정전기 위험
   - 저온에서 쉽게 인화되는 잉크용제를 (톨루엔, 솔벤트 등) 사용하기 때문에 화재위험이 타 인쇄방식보다
     높음.
활판인쇄(볼록판인쇄)
   - 볼록한 부분에 잉크를 묻혀서 인쇄하는 방식
   - 인쇄판의 세척 등에 인화성 용제를 사용하기 때문에 화기에 주의.
평판인쇄(오프셋인쇄)
   - 동일 평면상에 물과 인쇄잉크와의 반발을 이용해서 인쇄하는 방식
   - 문자 부분에 잉크가 묻도록 하고, 그 이외의 부분에는 물을 주어서 잉크가 묻지 않도록 하는 방법임.
   - 화재위험성은 활판인쇄와 유사함.
전반적인 위험사항 및 점검사항
종이류 분진 + 전기 스파크 및 인쇄기의 정전기에 의한 화재, 폭발 위험
잉크, 용제의 가스 + 전기 스파크 및 인쇄기의 정전기에 의한 화재, 폭발 위험
각종 용제 및 잉크와 파지가 혼재하여 급격한 연소확대위험
청소용 기름걸레의 자연발화 가능성(파지 등과 함께 버릴 경우 더 위험)
주조기의 열원으로 가스기기 또는 전열기를 사용하고 전기나 석유 스토브, 각종 난로 등을 난방용으로 사용함에
   따라 취급부주의로 인한 화재발생 위험
인쇄기계에 정전기 제거장치 설치 요망
잉크를 배합하는 공정은 타 공정과 구획되어야 함.
그라비아 잉크 등 저인화점 용제를 사용하는 지역에는 방폭 전기설비를 설치해야 함
   (전기스파크에 의한 폭발 및 화재 방지)
주요 위험사항
인쇄공정에서 사용하는 도료나 도공제는 인화성이 매우 강한 용제로서 화재나 폭발의 위험도가 아주 높음
재단 및 절단 작업시 다량의 종이분진이 발생하며 분진폭발의 위험이 있음
오래된 공장의 경우 노후화된 전기설비로 인한 누전, 단락, 합선 등의 전기화재 위험이 높음
화재발생시 공장 전체에 신속하게 연소확대 될 수 있음
주요 진단사항
별도의 창고건물이 있는가? (공정내 제품을 적재시 연소확대 위험)
공장 및 창고 또는 야적동산 주위에 소각로가 위치하는가?
작업장내의 정기적인 정리정돈은 철저히 시행되는가?
작업장내 직화를 사용하는 화기시설은 있는가?
작업장내 설치된 모든 금속부분은 접지되어 있는가?
인쇄공정의 환기는 강제환기하고 있는가?
 
주요공정 설명
처리공정 : 원피를 가죽으로 변화시키는 공정
   - 물, 황산, 염산 등 사용
마무리 공정
   - 가지(加脂) : 어유(魚油), 우지, 올리브유, 유동파라핀 등에 황산을 첨가한 황산화유를 도색하여 가죽에
     유연성과 광택을 부여
   - 압착(Pressing) : 건조 작업전에 로울러의 사이에 통과시켜 수분 제거
   - 도장, 건조 : 각종 도료를 사용하여 가죽에 도장을 하고 건조
   - 광택 : 유리에 가죽의 표면을 마찰시켜 광택을 발생
   - 프레스 : 마무리용 아이런을 사용하여 가죽의 상태를 좋게 함s
주요 공정위험 및 진단사항
도장공정
   - 작업장 전체의 환기에 주의하고 환기용팬을 유효한 위치에 설치
   - 스파크 등에 의한 화재, 폭발 위험 (전기기계기구는 방폭구조 사용)
   - 정전기가 발생할 우려가 있는 설비에는 정전기를 방지하는 장치를 설치
   - 도료 용제 등의 저장장소 및 혼합장은 도장작업과는 별도로 해서 작업장내에는 최소량만을 가지고 들어가서
     사용후에는 뚜껑을 닫아 소정의 저장소에 보관
   - 도료는 작업장과 다른 건물에서 혼합하여 배관으로 압송하는 것이 원칙
   - 부수마다 배기닥트를 설치하여 닥트를 통하여 연소확대되지 않도록 함.
기타공정
   - 프레스 공정의 다리미 작업대 주변 정리 및 배선, 코오드 과열에 주의
   - 표면처리 공정 중 미세한 가루가 작업장 내에 쌓이기 때문에 정기적인 청소, 전기기기에 대해서는 방진형을
     사용
   - 준비공정 및 처리공정에서 물을 다량으로 사용하는 관계상 전기설비의 절연불량과 부식에는 충분한 주의를
     할 필요가 있음
   - 건조기의 열원은 증기로 하고 전열이나 적외선 전구를 사용하지 말 것
   - 건조시(실)에 이상온도 경보장치를 설치
주요처리과정
폐기물은 먼저 준비실로 들어가서 파쇄와 분류의 계통을 거쳐 소각로 투입구로 이송된다. 소각로는 연소실과
부속장비로 구성되는데 연소가스 즉, 배기가스는 환경에 피해를 줄 만한 오염물이 있으면 배기가스 세정계통에서
처리되고 재(Ash)는 외부로 방출된다. 재는 고정화 장치에 의해 처리된다.
주요위험사항
폐기물을 소각로에 투입시 파쇄되지 않은 폐기물이 연속적으로 투입될 경우 연소실내에서 착화되어 발화원이
   될 수 있음.
저기압, 강풍 발생시 연소실 내의 압력이 높아져 일시적인 역화현상이 발생하며, 이 때 주위의 인화성 물질과
   접촉될 경우 발화원이 되고 있음.
폐기물을 소각로에 직접 투입시 분쇄되니 않은 폐유류통, 폐가스통 등이 유입될 경우 연소실 내에서 폭발하여
   역화현상 또는 폭발사고 발생
집하장에 유입되는 폐기물 종류가 다양하여 불씨가 되는 것이 유입되기도 하며 이로 인한 발화위험 있음.
파쇄과정에서 금속성 물질과 분쇄기 간의 마찰열에 의한 화재사고가 발생
폐열보일러 내 급수부족에 의한 연관(연관식 보일러) 또는 수관(수관식보일러)이 파손되는 기계적 사고 발생
   가능
폐기물 소각후 배출되는 배기가스(유기질소 화합물, 유기황화합물, 유기염소화합물, 유기인, 알카리 금속 등
  내표)에 노출된 소각설비의 각 부분들이 부식되고, 부식으로 인한 기계적 사고가 일어날 수 있음.